사출 성형은 플라스틱 가공의 핵심 기술 중 하나입니다. 용융된 플라스틱을 금형 캐비티에 주입하고 냉각 및 응고시킴으로써 복잡한 형상의 부품을 효율적으로 생산할 수 있습니다. 산업적 요구가 다양해짐에 따라 사출 성형 기술은 다양한 유형을 파생시켰습니다. 다음은 5가지 주요 주류 프로세스에 대한 자세한 설명입니다.
1. 전통적인 사출 성형
전통적인 사출 성형은 가장 기본적이고 널리 사용되는 공정으로, 90% 이상의 플라스틱 제품 생산에 적합합니다(데이터 출처: "플라스틱 산업 핸드북" 2022년판). 공정에는 금형 폐쇄, 사출, 압력 유지, 냉각 및 탈형의 5단계가 포함됩니다. 일반적인 사이클 시간은 부품 크기와 재료에 따라 15-60초입니다. 장점은 저렴한 비용과 높은 효율성입니다. 생필품, 전자하우징 등의 대량생산에 많이 사용됩니다. 그러나 금형 구조상 중공 구조나 초박형 벽 구조 구현이 어렵습니다.
2. 가스{1}}보조 사출 성형(GAIM)
용융된 플라스틱에 고압의 질소를 주입하여{0}}중공 단면을 형성하여 재료 사용량을 줄이고 구조적 강도를 높입니다. 주요 기능은 다음과 같습니다:
1. 원자재의 15%-30%를 절약하고 제품의 무게를 줄입니다.
2. 수축 변형을 줄이고 표면 마감을 향상시킵니다.
3. 자동차 대시보드, 가구 손잡이 등 벽이 두꺼운 크고 두꺼운 부품에 적합합니다.
기술적인 어려움은 가스 채널 설계가 흐름 분석과 정확하게 일치해야 한다는 점과 금형 비용이 기존 공정보다 약 20% 더 높다는 점입니다.
3. 2-색상 사출성형(2K 사출성형)
이중-배럴 사출 성형기나 회전식 금형을 사용하여 서로 다른 색상/재료의 두 플라스틱을 하나의 조각으로 성형합니다. 일반적인 적용 사례:
- 칫솔(부드러운 고무와 단단한 고무가 결합된 손잡이)
- 자동차 버튼(투명 기호 + 불투명 베이스)
이 공정에는 특수한 금형 구조와 긴 개발 주기가 필요하지만 조립 공정을 대폭 줄일 수 있고 수율도 98% 이상에 달할 수 있다(데이터 출처: SPE International Society of Plastics Engineers 2023 보고서).
4. 마이크로사출성형
의료용 카테터 커넥터, 광학 렌즈 등 무게가 1g 미만, 1mm 미만인 초소형 부품용으로 설계되었습니다. 주요 기술 요구 사항:
1. 주입 정확도 0.001g, 나사 직경 14mm 이하;
2. 금형 온도 제어 오류는 ±0.5도 이내입니다.
3. 고유량-재료(예: LCP, PEEK)를 사용합니다.
V. 인서트 성형
금속 부품,{0}}세라믹 부품 등을 금형에 미리 배치하고 사출 성형을 통해 복합 부품을 형성합니다. 일반적으로 사용되는 분야:
- 전자 커넥터(금속 핀 + 플라스틱 절연체)
- 전동 공구 기어(금속 코어 + 플라스틱 기어 링)
프로세스의 핵심은 인서트의 위치 정확도입니다. 이는 ±0.02mm(ISO 10799-1 표준)의 공차를 달성하기 위해 로봇과 조정되어야 합니다.
